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如何在加工中心选择切削液

如何在加工中心选择切削液

当加工中心处理不同的产品和不同的工艺时,切削液的选择也不同。举例说明一般产品如何选择切削液。以下详细分析和解释各种切削液:

在润滑性能方面,油基切切削液比水基切削液具有更好的润滑性能。然而,含水切削液的冷却效果明显优于油基切切削液的冷却效果。通常,慢速切削需要切削液的更高润滑性。当切割速度低于30米/分钟时,需要切削油。该乳液将油的润滑性和防锈性与水的冷却性结合在一起,因此高速,低压的金属切割具有高发热效果。 

采用极压添加剂切削油,切削速度不高于60m/min时,切削任何材料均有效。在高速切削中,由于产生大量的热量,油基切切削液的散热效果差,这可能导致切削区域的温度过高而不会引起烟雾和火灾。另外,由于工件温度太高,很可能发生热变形,这会影响工件的加工精度。 

与油基切切削液相比,该乳液具有散热,清洁,经济的优点,有利于操作人员的卫生和安全。因此,金属加工厂更愿意使用乳液。事实上,除了特别难以加工的材料外,该乳液几乎可用于所有轻型和中型切削操作以及大多数重型加工。该乳液还可用于复杂研磨,例如螺纹研磨和凹槽切割。所有研磨过程外,乳液的缺点是容易使细菌和霉菌繁殖,并且乳液中的活性成分被化学分解而产生气味和变质。因此,通常应添加具有低毒性的有机杀菌剂。 

化学合成切削液具有经济,散热,清洗性能强,工件可见度高,加工尺寸易于控制,稳定性和抗腐蚀能力强于乳液的优点。

润滑性差,可能导致加工中心机器的运动部件的粘附和磨损,以及化学合成留下的粘性残留物会影响加工中心部件的运动并使这些部件的重叠表面生锈。

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